采用預(yù)硫化技術(shù)制成胎面，對舊輪胎的胎體進行檢驗、清洗、打磨，對輪胎磨面進行噴膠、修補、胎面貼合等工序，安裝內(nèi)胎和包封套，在硫化罐中進行硫化。

 

硫化溫度115℃左右、壓力7MPa、翻新次數(shù)3-5次，輪胎使用里程可達(dá)7-9萬公里。

 

2004年應(yīng)用于生產(chǎn)，年利用廢舊輪胎600噸，已向近30家企業(yè)推廣。該技術(shù)可節(jié)約大量橡膠、鋼絲、化工原材料、能源等資源，實現(xiàn)廢輪胎的減量化。

 

二、 高值化舊輪胎環(huán)形預(yù)硫化翻新成套裝備及關(guān)鍵技術(shù)

 

工藝流程：待翻胎，初檢，大打磨，小打磨，修補，噴膠漿，中墊膠貼合，胎面壓合，上內(nèi)外包封套，抽真空檢漏，硫化，拆內(nèi)外包封套，終檢，整修刷面漆，入成品庫。

 

硫化溫度：115℃。整套生產(chǎn)線（7套裝備）年耗電量6.6萬千瓦；年蒸汽需求量300噸；翻新胎使用壽命為新胎的60%-80%。

 

2009年應(yīng)用于生產(chǎn)，年翻新載重輪胎10萬條，已向2家企業(yè)推廣該技術(shù)，效果良好。該技術(shù)填補了國內(nèi)空白，達(dá)到__水平。

 

三、 預(yù)硫化胎面膠與翻新輪胎技術(shù)

 

工藝流程：胎體檢驗，打磨，貼膠，硫化，成品檢驗技術(shù)核心之一是采用_低溫輪胎粘合膠配方，技術(shù)核心之二是采用復(fù)合耐磨胎面膠配方。形成了自主知識產(chǎn)權(quán)，擁有_技術(shù)發(fā)明_4項。

 

硫化溫度95℃，胎面行駛里程高于新輪胎30%。年耗電量150萬千瓦時，耗煤300噸，耗水39000噸。

 

2008年應(yīng)用于生產(chǎn)，效果良好，填補了國內(nèi)空白，促進技術(shù)升級，我國有_億量汽車的市場，具有較好的推廣前景。

 

四、 工程機械巨型輪胎翻新技術(shù)

 

工藝流程：舊胎進入，沖洗干燥，消磨，處理，除塵，過程檢驗，補洞疤，貼襯墊，涂膠漿，干燥，貼胎面，硫化，整修，成品檢驗。

 

翻新胎胎面膠硬度70左右；拉伸強度不小于23；300%定伸應(yīng)力12MPa左右；折斷伸長率不小于490%。通過多次翻新，可使輪胎的總壽合延長1-2倍。

 

已在各大礦山批量使用產(chǎn)品合格率98%以上。該技術(shù)具有很好的推廣前景。